На русском | O’zbekha | English

История предприятия

                                                                         С нами качество надежность и успех!

АО «Бекабадцемент» является первым цементным промышленным предприятием Узбекистана, история которого начинается с 1926 года. За почти вековую историю производства цемента завод завоевал репутацию стабильного предприятия, производящего продукцию наивысшего качества, благодаря слаженному и высокопрофессиональному коллективу, династиям цементников в седьмом поколении.

    
АО «Бекабадцемент» специализируется на производстве различных марок портландцемента, включая общестроительный (ПЦ 400-Д20, ШПЦ 400), высокомарочный (ПЦ 400 Д0), специальный (ССПЦ 400-Д20, ППЦ 400-Д40).

Качество нашей продукции подтверждается сертификатами соответствия, а также высоким спросом в странах СНГ. С применением продукции Бекабадцемента были построены Нурекская, Фархадская гидроэлектростанции, Ферганская и Сырдарьинская тепловые станции, металлургический завод, крупнейший в Центральной Азии Ташкентский аэропорт, Шуртанский газо-химический комплекс, космодром «Байконур» и многие другие энергетические и промышленные предприятия.

Ежегодно предприятие демонстрирует уверенный рост производства, АО «Бекабадцемент» единственное предприятие, сочетающее две технологии производства цемента, по мокрому и по сухому способу.

Так, по инициативе Правительства Республики Узбекистан определены приоритеты развития промышленности Узбекистана, технического и технологического перевооружения предприятий промышленности строительных материалов, в связи с чем был заключен контракт с китайской компанией «China CAMC Engineering Co., LTD» на строительство новой линии по производству цементного клинкера по сухому способу.

В конце декабря 2012 года был совершен первый рабочий пуск завода и получена пробная партия клинкера. А торжественный запуск производства состоялся 23 марта 2013 года. В этот день новый завод по производству клинкера сухим способом на АО «Бекабадцемент» приступил к регулярной работе.

Проектировщиком, генеральным подрядчиком и поставщиком оборудования для нового производства выступила компания с мировым именем China CAMC Engineering Co LTD. Реализацией этого проекта занималась эта же компания. Общий объем капиталовложений составил 62 миллиона долларов США.

Проектная производственная мощность: 2 500 тонн в сутки или 750 000 тонн клинкера в год, что дает возможность производства цемента более 1 миллиона тонн в год.

Новая линия по производству клинкера является уникальным в своем роде, высокоэффективным и экологически чистым производством. Данная линия была спроектирована в соответствии с современными требованиями по строительству цементных заводов нового поколения. В работе нового производства применяются последние достижения научно-технического прогресса: оптимизированная и автоматизированная логистика сырья и добавок, централизованное управление технологическими процессами на каждом этапе производства клинкера, а также, современное лабораторное оборудование, позволяющее контролировать качество получаемой продукции. Результатом такого современного подхода к организации производственного процесса является минимальное количество обслуживающего персонала, в общей сложности ее обслуживает не более 168 человек. Использование современной двухкомпонентной горелки Fives Pillard позволяет работать на газе и угле, что является его отличительной особенностью от других цементных заводов в Республике Узбекистан.

Склад предварительного смешения известняка и глины круглой формы диаметром до 80 м. Полезный объем склада 23 520 тн, запас 6 – 7 суток. На складе имеется штабелеро-укладчик YDQ900/300/80 производительностью 900 т/час, которым известняк и глина складируется на склад и устройство для разравнивания навалов и предварительного перемешивания – боковой мостовой скрепер производительностью до 300 т/час, которым осуществляется равномерное распределение известняка и глины по всей поверхности склада.

Качество конечного продукта напрямую зависит от грамотного дозирования сырьевых компонентов, с этой целью для дозирования сырья имеются силоса Ф = 6 м и высотой 15 м. Бункер №1 предназначен для смеси известняка и лесса, бункер №2 – для чистого известняка, №3 – для железосодержащих добавок (огарки) и №4 – корректирующий бункер.  

Согласно проекта установлена на участке помола сырья двухкамерная шаровая мельница Ф 4.6х10+3.5 м производительностью 190 т/час сухого помола сырья при влажности исходной сырьевой смеси не более 5% и крупности не более 25 мм. Для сушки сырья используются отработанные газы печи предварительного нагрева клинкера с температурой 180-200 0С, подаваемые в мельницу при помощи дутьевого вентилятора.

Силос гомогенизации сырьевой муки (усреднения) предназначен для усреднения по составу размоленной сырьевой смеси от участка помола сырья перед подачей ее на предварительный нагреватель. Силос гомогенизации диаметром 15 м, высотой 47 м и емкостью до 6000 тн.

Обжиг сырья осуществляется на предварительном 5-ти ступенчатом циклонном нагревателе с кальцинатором и вращающейся печи диаметром 4 м., длиной 60 м производительностью 2500 тонн клинкера в сутки. Режим работы печи обжига 300 дней в год. Топливом для печи обжига служит природный газ, в качестве резервного топлива проектом предусмотрено использование твердого топлива – угля. Удельный расход природного газа на 1 тонну клинкера составляет 102 м3

Концентрация пыли клинкера до очистки в электрофильтре 40 г/м3. После электрофильтра концентрация пыли в отходящих газах составит не более 50 мг/м3. Уловленная пыль из электрофильтра подается в силос гомогенизации сырья (усреднения) при помощи цепных скребков и ковшового элеватора.

Очищенные от пыли отходящие отработанные газы от сгорания газообразного или твердого топлива с температурой 250 0С выбрасываются в атмосферу посредством трубы высотой 80 м и диаметром 3 м при помощи дутьевого вентилятора производительностью   380000 м3/час или 105.56 м3/с.

Горячий клинкер с температурой около 1000 - 1100 0С из печи обжига подается  в колосниковый холодильник, состоящий из двух камер охлаждения с молотковой дробилкой измельчения для получения мелкой фракции ≤ 25 мм, где предварительно подвергается охлаждению  атмосферным   холодным  воздухом, подаваемым  вентиляторами до температуры 65 – 100 0С. Охлажденный и дробленый клинкер с помощью наклонного ковшевого транспортера транспортируется в  два  силоса  хранения готовой продукции диаметром 18 м, высотой 41 м и емкостью по 11000тн, предназначенные для временного хранения клинкера.

С целью соблюдения оптимального функционирования технологии производственной линии, и в обеспечение качества продукции, а также для сбережения энергии, в рамках данного проекта применена самая передовая и надежная в мире централизованно-разрозненная компьютерная система с централизованным управлением всеми цехами и разрозненным контролем над всеми цехами.

АСУТП построено на базе контроллеров Siemens 400 серии, система контроля аккумулирована в центральном пульте управления для машинистов и операторов технологического оборудования, кроме этого в центральный пульт выведена система видеонаблюдения. Данная система состоит из станции операторов, станции инженеров, станции управления на месте, и систематической телекоммуникационной сети.

На производстве внедрены современные международные стандарты по обеспечению безопасного труда и охраны здоровья. Созданы комфортные бытовые условия для работников предприятия. Сотрудники нового завода проходят обучение и тренинги в учебном центре предприятия.

Производство цементного клинкера "сухим" способом, обеспечивает более высокий уровень энергосбережения. В проекте особое внимание уделено системе пылеулавливания, которое является основным фактором загрязнения на цементном заводе и поэтому применены наилучшие разработки в области аспирации.

Технология по сухому способу, дает значительную экономию ТЭР и максимально обеспечивает использование существующих заводских ресурсов, карьеров и вспомогательных подразделений, что значительно увеличивает конкурентоспособность на внутреннем и на внешнем рынках.

Также ввод данного производства создал условия к созданию дополнительных рабочих мест, что играет огромную роль в занятости населения и повышения благосостояния жителей г. Бекабада.

С вводом нового производства клинкера и увеличением мощности до 2,0 млн.тн цемента в год, АО «Бекабадцемент» займет в Республике Узбекистан второе место по производственным мощностям.

АО Бекабадцемент является гордостью Бекабада и всей Республики. Дальнейшее развитие этого комплекса, обеспечения еще большего качества и мощности производства приведет к новым достижениям.

Хронология модернизации предприятия

В 1936 – 1938 годах завод был впервые переоснащен. Установили две циркулярные печи диаметром 3,0–3,3 м и длиной 65 м.Завод стал производить 155 тыс. тонн цемента в год. В 1957 году цементный завод был объединен с заводом асбестовых труб и стал называться Бекабадским цементным комбинатом.

В 1957- 1962 годах переоснастили во второй раз. Установили две циркулярные печи диаметром  3,3 и 3,0, м, длиной 118 м и одну диаметром 3,6 м  и  длиной 150 м,  четыре  мельницы  размером  2,4 х 13 м,  а  также  усовершенствовали  работу

существующего оборудования. Сдали в эксплуатацию фабрику по дроблению известняка мощностью 200 тыс. тонн и цементный склад на 25 тыс. тонн продукции.  В циркулярных печах вместо мазута стали использовать природный газ. В результате выполненной работы комбинат стал производить до 670 тыс.тонн цемента в год.

В 1972 году сдали в эксплуатацию фабрику по дроблению и сортировке. Эту фабрику с 1974 года стали называть Бекабадским заводом нерудных материалов.

В 1974  - 1976 годах для совершенствования производства асбестовых труб и шифера установили линии по производству асбестовых труб АТМ– 3,СМ – 713А и линию СМ – 1115 по производству шифера.

Сведения о реконструкциях:

В 1974 году проведена модернизация вращающихся печей №4 и №5 с изменением диаметра печи с  3,6 м до 4,0 м.

В 1978 году проведена модернизация вращающихся печей №4 и №5 с изменением длины  печи со  118 м до 140 м.

В 1982 – 1983 годах начал работать новый карьер в Баяутском районе Сырдарьинской области. В цехе обжига и Помола установили новые электрические фильтры. В результате производство цемента достигло 714 тыс. тонн в год. 

В 1988 году был сдан в эксплуатацию новый компрессор. В результате комбинат стал полностью обеспечен сжатым воздухом.

В 1989–1991 годах было установлено оборудование, улавливающее цементную пыль.

В 1993 году проведена модернизация вращающейся печи №6 с увеличением диаметра печи с 3,6 м до 4,0 м на длине 66 м от горячего конца печи.

В 2008 году произведена реконструкция цепной зоны вращающейся печи №4 с изменениям длины цепной зоны от 29,80 м до 35,15 м.

В 2009 году произведена реконструкция цепной зоны вращающейся печи №3 с изменениям длины цепной зоны от 29,60 м до 35,15 м.

В 2009 году произведена реконструкция цепной зоны вращающейся печи №5 с изменениям длины цепной зоны от 30,10 м до 36,30 м.

В 2010 году произведена реконструкция цепной зоны вращающейся печи №6.

В 2012 году произведена реконструкция цепной зоны вращающейся печи №1,2 с установкой частотных преобразователей, что повысило часовую производительность печей на 1 т/ч.

В 2013 году произведена реконструкция  вращающейся печи № 3 с установкой частотных преобразователей, что повысило часовую производительность печей на 1 т/ч. Генеральный проектировщик – институт «Южгипроцемент».

 

УСПЕХИ ПРЕДПРИЯТИЯ

В 1960 году завод был награжден орденом «Трудового Красного Знамени». В 1997 году получили  международную награду за качество продукции «Золотой Глобус»,   в 2000 году международную награду «Арка Европы», а 10 марта 2013 года в Женеве АО «Бекабадцемент» награждено призом «Эра качества» в категории платина CENTURY INTERNATIONAL QUALITYERA. Это было достижением всего коллектива, нам был открыт путь к мировому рынку.  Не было ни одного года, чтобы десятки людей не получали ордена, медали звания или же Почетные Грамоты.

Система менеджмента качества в АО «Бекабадцемент» внедрена и сертифицирована в 2007 году  29 июня компанией «Moody International Limited» Айзербаджан, которая подтвердила соответствие Системы Менеджмента Качества АО «Бекабадцемент» требованиям качества  по  версии ISO 9001:2000 и выдала СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ № UZ.SMT/04/002/0004 от 20.07.2007 года со сроком до 19.07.2007 г. В 2010 году проведена ре-сертификация   Системы Менеджмента Качества по МС ИСО ISO 9001:2008 и выдан СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ № UZ.SMT/04/002/0008 от 30.08.2010 года со сроком до 29.08.2013 г.    В 2011 году проведена ре-сертификация   Системы Менеджмента Качества по МС ИСО ISO 9001:2008 компанией «Eruasian Expert Group» и выдан СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ № UZ.SMT/04/020/005 от 25.07.2011 года со сроком до 24.07.2014 г.

Для  процветания и развития предприятия каждый работник стремится внести  свой  вклад добросовестным трудом. Потому что завод – гордость Бекабада, гордость всей Республики. Дальнейшее развитие этого комплекса, обеспечения еще большего качества и мощности производства приведет к  новым достижениям.